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磨削加 工切削液 的选用|磨削加 工切削液如何选用

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 网址;,其中 磨削加工切削液的使用量最大,大约占83%左右, 并且磨削加工对的性能 要求也较复杂。因此,如何选用磨削加工的显得非 常重要。

  选 用磨削加工切削液时,不但要考虑其他切削加工的条件,而且还得考虑磨削加工本身的特点:磨削加工实际上是多刀切削;磨削加 工的进给量较小,切削力不大;磨削速 度较高(30~80m/s),因此 磨削区域温度较高,可高达800~1000℃,容 易引起工件表面局部烧伤;磨削加 工热应力会使工件变形,直至使工件表面产生裂纹;磨削加 工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末,会影响工件表面粗糙度等。因而,要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性,同时也应具有一定的清洗性和防锈性。

  1)一般磨 削加工可选用合成切削液质量分数为3%~5%的

  2)精磨削 加工可选用精制合成型切削液(H-1精磨液)或质量 分数为5%~10%的乳化 液。

  3)超精磨 削加工可选用质量分数为98%的煤油和2%的石油 磺酸钡混合液或含氯极压切削油,均可取得良好的磨削效果。但是使用前必须将切削液精细地过滤。

  最 近据有关资料报导,用特殊配方的离子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可达0.625~0.08μm。

  4)磨削加 工难加工材料时,切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备:

  冷 却性好,这不仅可以带走磨削区域的大量热量,降低磨削区域温度,防止工件烧伤和产生裂纹,并且可以减少磨削区域的化学作用,改善切屑对砂轮的粘结现象。

  润 滑性好,切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜,减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。

  清 洗性好,这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉,以减少砂轮的堵塞。

  切 削液同时要满足上述三方面的要求是难以办到的。但是,实践证明,特制的合成型切削液、极压乳化液、极压切削油等三处切削液,磨削难加工材料时,是可以取得良好效果的。

  5)磨齿、 磨螺纹等切削均匀精磨加工,有时往往是成形磨削.加工时 工件与砂轮表面接触面大,造成大量热量,散热性差。这时,宜选用一般低粘度矿物油(运动粘 度低于7mm2/s),或极 压切削油作为切削液。为防止油雾散发出来的难闻气味,改善环境污染,保护操作工人的健康,因此磨齿、磨螺纹时,在矿物油里加入抗氧化安定性添加剂和少许香精。

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